Récolte et conditionnement des agrumes
Les étapes, de l’amont à l’aval
La récolte est la dernière étape dans le processus de production des fruits et en même temps la première dans la longue opération de leur conditionnement. Leur conditionnement pour sa part, est une activité indispensable avant toute commercialisation. Il comporte de nombreuses étapes plus ou moins complexes.
La réception
Le stockage des agrumes se fait dans des caisses en plastique perméables à l’eau pour les transporter (par camion ou par remorque) vers les stations de conditionnement en vue de leur emballage et exportation. Les caisses doivent être montées (mises en palettes) pour faciliter la manutention. Après le pesage, sur un pont bascule situé à l’entrée de la station, il est nécessaire d’étiqueter les palettes afin d’assurer l’identification des lots et la traçabilité du produit fini. L’étiquette doit comporter les informations suivantes : le nom et la référence du producteur, la date de réception des lots, la date de récolte, la parcelle de récolte, etc.
Le Drencher
Les fruits récoltés vont subir un prétraitement qui correspond à un traitement préventif par des fongicides afin de protéger les agrumes contre le développement des champignons surtout le Pénicillium spp, Phytophtora, Géotrichum et Alternaria. Le traitement s’effectue par une machine appelée DRENCHER, qui désigne un lavage, dont le but est de traiter les fruits en palettes, avec une solution à base de fongicides lors de leur arrivée en station de conditionnement au niveau du tunnel de douchage. Les palettes passent sur une chaîne à rouleaux et subissent le traitement chimique. La solution fongicide est récupérée en vue de sa réutilisation qui se fait à l’aide d’une pompe électrique donnant une pression au jet d’eau.
Déverdissage
En fonction du contrôle de la qualité et de la coloration, les fruits vont subir un déverdissage. C’est une opération qui s’effectue sur les fruits récoltés précocement (avant d’atteindre la coloration spécifique pour la commercialisation des agrumes et qui répondent aux normes de qualité : rapport E/A=8, brix de 10 et teneur en jus 40% pour être aptes à la consommation) afin de provoquer le changement de coloration de l’épiderme. Cette technique est le résultat de deux processus métaboliques initiés et contrôlés par des facteurs externes, en l’occurrence l’éthylène (un régulateur de croissance des plantes qui accélère le processus de coloration des fruits), et la température et l’humidité relative de l’air.
«Le déverdissage consiste à créer un microclimat dans une chambre chaude (20 à 22°C), avec une forte hygrométrie (90 à 96%), et une quantité variée d’éthylène afin d’accélérer la coloration des fruits», explique le responsable de la station de conditionnement.
Le déverdissage présente de nombreux avantages :
– Economiques : la commercialisation en tout début de campagne afin de profiter des prix élevés.
– Climatiques : éviter les problèmes comme les pluies d’automne qui occasionnent des dégâts sur les agrumes en verger (gaufrage, boursouflement)
– Occasionnels : répartir le flux de la production sur le temps.
Méthode de remplissage de la chambre de déverdissage
La station suit 5 étapes pour le déverdissage des fruits :
- Traitement des fruits par un fongicide avant l’entrée au déverdissage car les conditions de la chambre sont favorables et optimales pour le développement de pourritures
- Désinfection de la chambre à l’aide d’un nettoyant pour éviter les attaques des microorganismes.
- Démarrage du système de chauffage et de l’humidification avant le remplissage pour assurer les bonnes conditions dans la chambre.
- Remplissage de la chambre avec respect de la distance entre les palettes. Par la suite la porte est fermée avec le démarrage du système de renouvellement d’air et le système d’injection de l’éthylène pour permettre une bonne circulation de l’air.
- Les palettes doivent passer une durée de 2 à 5 jours selon la coloration des fruits.
Chaine de conditionnement
Il s’agit d’un ensemble d’opérations de sélection, traitement, emballage et manutention, qui permettent de garantir aux fruits la fraicheur, la conservation et les qualités gustatives que recherche le consommateur. Parmi ces opérations on peut citer :
Le pré-triage des agrumes
Après la sortie de la chambre du déverdissage, les palettes sont déposées pendant 48h pour le ressuyage des fruits et subissent un premier triage. Ainsi, les fruits passent sur une table à rouleaux où les trieuses éliminent les débris végétaux, les fruits pourris ou présentant des défauts très visibles, les fruits verts et les fruits gaufrés.
L’élimination/Le calibrage
Cette étape nécessite l’utilisation d’un éliminateur (en forme de tamis circulaire) pour écarter les fruits de petits calibres qui ne seront pas exploitables, ainsi que les débris végétaux.
Le Lavage des fruits
Opération permettant l’élimination de tous les résidus des produits appliqués sur les fruits. Elle consiste à les laver avec un détergent et des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits. Ces derniers sont ensuite rincés avec de l’eau pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.
L’essorage
Les fruits lavés, et qui vont être traités aux fongicides durant la phase suivante, doivent d’abord être égouttés afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le fongicide en dessous de sa concentration efficace. Les agrumes sont essorés par l’utilisation de rouleaux en PVC revêtus d’éponges et en se servant de ventilateurs pour renforcer le travail de la machine.
Le pré-séchage
Cette opération consiste à sécher les fruits par un air chaud à une température de 45 à 50°C. Le séchage est nécessaire pour une meilleure application des produits lustrants.
Application de la cire ou lustrage
Cette étape implique l’utilisation de cires. On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont des additifs autorisés en tant qu’agents d’enrobage comme revêtement extérieur pour :
- Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage
- Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et la commercialisation et donc limiter les déperditions d’eau par transpiration.
- Améliorer l’aspect extérieur du fruit en lui conférant une meilleure brillance.
L’enrobage des agrumes se fait par pulvérisation au moyen d’un système ‘‘va et vient’’. En plus des cires, d’autres fongicides sont utilisés. En plus des cires, des fongicides, dont le principal est à base de Thiabendazole, sont également appliqués sur les fruits.
Le deuxième séchage
Les fruits passent par des tunnels de séchage, avec de l’air sec à 70 °C pour une meilleure adhésion de la cire.
Le deuxième triage
Consiste à éliminer toutes sortes de fruits qui présentent des défauts de qualité: les maladies, défauts physiologiques, fruits verts, pourritures… et qui ont échappé aux trieuses. Il complète de ce fait l’opération de prétraitement. Le travail est renforcé dans ce poste pour éviter le passage inaperçu de fruits non exportables. Les fruits éliminés sont alors destinés soit au marché local soit à l’extraction de jus.
Le calibrage
Cette opération consiste à répartir les fruits selon leur calibre. Elle est assurée par une machine dite calibreur centrale qui se compose d’un double rouleau pour assurer le transport des fruits, séparés entre eux par une distance bien déterminée qui représente le diamètre du fruit. Elle est assurée par une machine dite calibreuse. Les calibreuses électroniques permettent la sélection automatique des calibres selon le diamètre et le poids et parfois même la couleur des fruits.
L’emballage
Après le calibrage, les fruits sont envoyés par le transporteur général à canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballage par calibre séparé et mis manuellement en colis. Il s’agit d’un poste qui emploie un grand nombre d’ouvrières pour les calibres dominants. Il faut veiller à ce que les ongles des emballeuses soient coupés ou mieux porter des gants. Comme l’emballage est le dernier stade, les fruits non exportables doivent être éliminés.
L’étiquetage
Les fruits sont marqués par des logos convenables. Les fruits sont marqués par des logos dont le nombre dépend des exigences du cahier des charges. Les étiquettes doivent avoir une bonne adhérence aux fruits et la nature de la colle doit respecter les normes sanitaires.
L’installation des complexes
Après l’application des étiquettes, les emballeuses mettent les colis (sur les colis en bois seulement) sur un tapis roulant qui les transporte vers les ouvriers qui agrafent les complexes à l’aide d’un pistolet. Cette opération vise l’amélioration de la présentation du fruit et la tenue du produit.
Le marquage
Les ouvriers collent des étiquettes sur les emballages qui comportent de nombreux renseignements sur le produit : variété, catégorie, calibre/ nombre de fruits, référence du producteur, traitement, … En outre, les étiquettes collées sur les palettes fournissent des informations du genre : Groupe exportateur, Nom et référence de la station, nombres de colis par palette, référence de contrôle, jour de fabrication, N° de la palette, etc.
La palettisation
Cette opération est nécessaire pour le classement des caisses selon leur type (PEG 310, PB 23, PCA 222…) et le type de la palette (7 chevrons, 6 chevrons…), tout en respectant le cahier des charges. La palettisation permet de
- Faciliter l’opération de manutention
- Dénombrer facilement les colis
- Protéger et assurer la stabilité des caisses
Après palettisation, un élévateur reprendra les palettes terminées pour les mettre en frigo d’attente (pour garder la bonne qualité des fruits), ou pour les charger dans les véhicules de transport (conteneur ou camion) à destination des points de vente.
Dans une logique très industrielle, les stations sont automatisées au maximum, dépalettisation des palox en entrée de chaîne de calibrage, triage des couleurs et des défauts par imagerie numérique, calibrage très poussé et fiable.
Le transport
Le camion est pour l’Europe de l’Ouest un des moyens les plus fréquemment utilisés. Du Maroc, d’Espagne, d’Italie, de Grèce, ou de Turquie, toutes ces origines utilisent les camions pour livrer en moins d’une semaine en Europe du Nord, et dans les pays de l’est européen ou la Russie.
Les palettes d’agrumes sont transportées sous température dirigée, (navires reefer) entre 4 et 8°C, de préférence. Les agrumes sont considérés comme très stables en froid positif s’ils sont bien préparés en station (pulvérisation d’un fongicide de conservation) et si on ne lui inflige pas de choc, tant thermique qu’hydrique (condensation) ou mécanique.
